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JCB se prepara para celebrar el 40 aniversario del inicio de la producción del manipulador telescópico

JCB se prepara para celebrar el 40 aniversario del inicio de la producción del manipulador telescópico

JCB construyó el manipulador telescópico número 200.000 en 2016, desde que el primero salió de la línea de producción en 1977. Ahora hay más de 30 modelos de manipulador telescópico, aunque el número de opciones de motor, transmisión, pluma y cabina permite fabricar más de 1000 configuraciones de máquina en el corazón de las instalaciones de Rocester de JCB.     

Se emplean más de 35.000 toneladas de acero al año para la construcción del chasis, las patas estabilizadoras y las plumas. 

La chapa de acero se introduce en dos líneas de producción principales, una para las plumas y otra para el chasis, con una zona de producción secundaria para las patas estabilizadoras. El acero se corta mediante un láser controlado por ordenador y máquinas de corte por plasma CNC. 

Se utiliza una prensa de 650 toneladas para formar la sección de caja de la pluma, que se suelda mediante soldadura por puntos con instalación inicial de los casquillos, mientras que los laterales del chasis se taladran y perforan con todos los orificios necesarios. Se necesitan 45 minutos para fabricar los dos laterales del chasis, y otros 7-12 minutos de taladrado y perforación.

Todas las estructuras del chasis y la pluma se sueldan por puntos a mano. Hasta el 70% de la soldadura del chasis y la pluma se realiza mediante robots soldadores y los operarios manualmente completan las soldaduras de difícil acceso. Cada año se utiliza la increíble cantidad de 14.509.818m de alambre de soldadura en la fábrica de manipuladoras telescópicas.

Una mandrinadora doble completa el diámetro final de los puntos de montaje de la pluma para garantizar que los dos orificios estén perfectamente alineados. Dos centros de mecanizado controlados por ordenador de 1,2 millones de libras taladran, perforan y acaban las secciones de la pluma hasta dejarlas listas para el montaje.

Después las plumas, el chasis y los estabilizadores pasan por un proceso de pintura que dura dos horas, empezando por un granallado para eliminar la contaminación y preparar el acero para la pintura.

Todos los componentes se pintan antes del montaje para garantizar un acabado de alta calidad. JCB gasta 73.000 litros de base para preparar las superficies y 50.000 litros de barniz cada año para pintar los manipuladores telescópicos. 

Los componentes acabados se cuecen a 90-120 ºC hasta lograr un robusto revestimiento protector para la máquina. Aunque el amarillo es el color más popular, los clientes también pueden pedir los manipuladores telescópicos con sus propios colores. 

Hay 300 empleados trabajando en fabricación y otros 460 en el montaje del manipulador telescópico. Las secciones de sub-montaje se encuentran a ambos lados de las líneas de montaje principal, preparando el cableado, los motores y las transmisiones, las cabinas y los ejes. Estos se introducen en las líneas principales según las necesidades, garantizando que la producción avance rápidamente a lo largo de todo el proceso. 

Los ejes de JCB se instalan con las ruedas y se unen al chasis. Después es el turno de los bloques de válvulas hidráulicas, émbolos y cilindros de la división de componentes hidráulicos de la fábrica de Rocester.

Los motores de JCB Power Systems se conectan a las transmisiones de JCB Transmissions, y los escapes y otros accesorios se añaden en las líneas de submontaje.

Hay alrededor de 3000 componentes en un manipulador telescópico JCB y con más de 1000 configuraciones distintas, todos los pasos de la fabricación están estrictamente coordinados. Con 35 etapas de construcción, se necesitan alrededor de ocho horas para montar por completo un manipulador telescópico.

Las cabinas del manipulador telescópico llegan totalmente acabadas y se instalan junto con el sistema de refrigeración de la máquina. Tres puntos de inspección garantizan que todas las máquinas cumplen los exigentes niveles de calidad de JCB.

Se añaden los aceites y líquidos y se arranca el motor. Todos los manipuladores telescópicos pasan por un dinamómetro de rodillos y el motor y la transmisión se someten a 13 minutos de pruebas de velocidad para calibrar la línea motriz.

Una vez que se calientan, los manipuladores telescópicos entran en una cabina UVXPOSE que emplea luz ultravioleta para comprobar la integridad de los componentes hidráulicos. Los líquidos iniciales contienen un aditivo de seguimiento que es fácilmente visible bajo la luz UV.

A continuación pasan a unas instalaciones de pruebas externas, donde 10 operarios realizan pruebas de funcionamiento intensivas. Esto incluye calentamiento, pruebas de dirección y pruebas de peso. También se instalan y prueban los accesorios que se hayan pedido.

Después las máquinas entran en una segunda sala oscura UVXPOSE para someterse a comprobaciones como parte de un control de calidad adicional, antes de dirigirse al centro de inspección previa a la entrega.

En agosto de 2016, JCB abrió el Centro de atención al cliente de manipuladoras telescópicas. Todas las máquinas van de la inspección previa a la entrega (PDI) al CFC, donde se comprueban de nuevo. Se colocan las calcomanías y se completa la personalización, con la incorporación de las cajas de herramientas, las luces y otros equipos opcionales de acuerdo a los requerimientos de nuestros clientes.

La verdadera innovación del CFC es el Centro de calidad. Todos los modelos de manipulador telescópico cuentan con el sistema de telemetría LiveLink de JCB que transmite información al Centro de calidad. También se importan datos del centro de servicio técnico web de JCB y de las llamadas de los clientes.

Un equipo reúne toda la información disponible de los manipuladores telescópicos de todo el mundo.

Si se identifica algún problema, el quipo inicia una investigación de la causa y si está relacionada con la fabricación, se le comunica a la fábrica rápidamente. Después, el Centro de calidad hace un seguimiento del siguiente lote de máquinas que se fabriquen para garantizar que se mantenga el máximo nivel de calidad.  El sistema mejora en gran medida la velocidad de la comunicación desde el campo, que normalmente tardaría semanas en llegar a fabricación. 

 


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